АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ОТКРЫТОГО ТИПА


administrativnoe-priostanovlenie-deyatelnosti-ispolnenie-postanovleniya-o-naznachenii-administrativnogo-nakazaniya-v-vide-administrativnogo-priostanovleniya-deyatelnosti.html
administrativnoe-sudoproizvodstvo-administrativnaya-yusticiya.html

АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ОТКРЫТОГО ТИПА

"ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ

И КОНСТРУКТОРСКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ ОБОРУДОВАНИЯ

НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ И НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ"

(ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование")

СОГЛАСОВАНО Первый заместитель Начальника Госгортехнадзора РФ Е.А. Малов " 22 " января 1999г Письмо № 11-11/18 "УТВЕРЖДАЮ" Заместитель руководителя Департамента нефтяной и газовой промышленности Минтопэнерго РФ А.И. Бочаров « __ « __ 12 ____ 1998 г.
МЕТОДИКА определения остаточного ресурса технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств (МООР- 98)
Генеральный директор ОАО "ВНИКТИнефтехимоборудование" канд.техн.наук, ст.науч.сотр. А.Е.Фолиянц
Зам.генерального директора по НИР канд.техн.наук, ст.науч.сотр. Н.В.Мартынов
Зав.лабораторей прочности (№ 24) канд.техн.наук, ст.науч.сотр. В.Н.Мухин
Вед.науч.сотрудник лаборатории прочности (№ 24) канд.техн.наук Ю.Н.Самохин

Волгоград – 1998

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 2.ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРТНОГО ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ. 3. АНАЛИЗ ЭКСПЛУАТАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ 4. ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ 4.1. Наружный и внутренний осмотры. 4.2. Оценка геометрической формы. 4.3. Толщинометрия. 4.4. Измерение твердости металла. 4.5. Оценка металлографических структур. 4.6. Контроль методами цветной и магнитопорошковой дефектоскопии. 4.7. Контроль сварных швов. 4.8. Определение химического состава металла. 4.9. Специальные виды контроля 4.10. Вырезка контрольной пробы металла 4.11. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования. 4 .12. Испытания на прочность и плотность. 4.13. Анализ результатов экспертного обследования. 5. ИССЛЕДОВАНИЕ ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА КОНТРОЛЬНЫХ ПРОБ, ВЫРЕЗАННЫХ ПРИ ОБСЛЕДОВАНИИ ОБОРУДОВАНИЯ 6.ОЦЕНКА РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ 7.ПРОГНОЗИРОВАНИЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ 8.ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ ПРИЛОЖЕНИЕ 1 ОСНОВНЫЕ ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРИЛОЖЕНИЕ 2 ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ПОЛОЖЕНИЯ КОТОРЫХ УЧИТЫВАЛИСЬ ПРИ РАЗРАБОТКЕ "МЕТОДИКИ ПРИЛОЖЕНИЕ 3 ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ ОБЩАЯ КОРРОЗИЯ. ПРИЛОЖЕНИЕ 4 ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, ОСНОВНЫМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ МАЛОЦИКЛОВАЯ УСТАЛОСТЬ. ПРИЛОЖЕНИЕ 5 ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70 град С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКО-ТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ. ПРИЛОЖЕНИЕ 6 ТИПОВАЯ ФОРМА ЗАКЛЮЧЕНИЯ ПО ОСТАТОЧНОМУ РЕСУРСУ (Рекомендуемая)

ВВЕДЕНИЕ



В развитие требований "Общих правил взрывобезопасности технологического оборудования для взрывопожароопасных нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств" Госгортехнадзора СССР в 1992 году Всероссийским научно-исследовательским и конструкторско-технологическим институтом оборудования нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности (ВНИКТИнефтехимоборудование) была разработана и Госгортехнадзором РФ утверждена "Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств". За прошедшее время по указанной "Методике..." ВНИКТИнефтехимоборудование и рядом других организаций по прямым договорам с различными предприятиями Минтопэнерго РФ и других отраслей выполнена оценка остаточного ресурса более чем для трех тысяч единиц технологического оборудования. Накопленный в результате этой работы опыт показал правильность основных положений, заложенных в указанной "Методике...",для оценки остаточного ресурса технологического оборудования. Вместе с тем отдельные положения "Методики..." требуют уточнения и корректировки. Кроме того, за последнее время Госгортехнадзором РФ введены в действие новые "Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением" ( ПБ 10-115-96), а также ряд нормативных документов (например, "Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России ( РД 09-102-95)", касающихся оценки остаточного ресурса оборудования, что также требует корректировки отдельных положений "Методики...".

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая "Методика... " распространяется на технологическое оборудование(*) нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических предприятий, если это оборудование;

- выработало назначенный или расчетный ресурс, определенный для него автором проекта или предприятием-изготовителем;

- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и находилось в эксплуатации 20 и более лет;

- не имеет назначенного (расчетного) ресурса и за время работы накопило 1000 и более циклов нагружения;

- временно находилось под воздействием параметров, превышающих предельно допустимые, определяемые действующими нормативными документами для материала, из которого изготовлены основные несущие элементы оборудования (например, при пожаре или авариях);

- требует оценки остаточного ресурса по мнению владельца оборудования или органа ГГТН.

Настоящая "Методика.." может применяться для предприятии смежных отраслей промышленности, имеющих в своем составе аналогичное технологическое оборудование.

1.2. Для технологического оборудования, для которого, в силу его конструктивных или эксплуатационных особенностей, имеются специальные нормативные документы, регламентирующие порядок его работы, обслуживания и ремонта, при определении остаточного ресурса наряду с настоящей "Методикой..." следует руководствоваться и требованиями этих документов.

1.3. В качестве базовой концепции принят подход, основанный на принципе "безопасной эксплуатации по техническому состоянию", согласно которому оценка технического состояния рассматриваемого оборудования осуществляется по параметрам технического состояния (ПТС), обеспечивающим его надежную и безопасную эксплуатацию, а остаточный ресурс - по определяющим параметрам технического состояния. В качестве определяющих параметров технического состояния принимаются параметры, изменение которых (в отдельности или совокупности) может привести оборудование в неработоспособное состояние.

1.4. Технологическое оборудование нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других производств в большинстве случаев подвержено (доминирующий механизм повреждения):

- общей поверхностной коррозии;

- ползучести металла;

- циклическому режиму силового или термосилового нагружения;

- низкотемпературной водородной (сероводородной) коррозии;

- водородной коррозии;

- коррозионному растрескиванию;

- МКК;

- изменению химического состава металла;

- изменению механических свойств металла.

1.5. За определяющие параметры технического состояния технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических ,химических и других производств принимается совокупность характеристик материала, коэффициентов запаса прочности, технологических показателей.

* - Под технологическим оборудованием понимаются сосуды, колонны ректификационные, емкости, цистерны, бочки, баллоны, фильтры, теплообменные аппараты, мешалки, кристаллизаторы, вулканизационные камеры, полимеризаторы и другое оборудование, работающее в интервале давлений от вакуума до 16 МПа и температур от -196 до 700 °С.

1.6. Оценка определяющих ПТС и доминирующего механизма повреждения производится исполнителем работ по результатам анализа эксплуатационно-технической документации и экспертного обследования оборудования.

1.7. Остаточный ресурс измеряется в единицах времени или числом циклов нагружения.

1.8. Выполнение работ по техническому диагностированию оборудования и оценке его остаточного ресурса производится по утвержденной Программе или по типовым Программам, приведенным в настоящей "Методике. . . " (Приложения 3- 5) .

1.9. При оценке ресурса для группы однотипных сосудов или аппаратов по конструктивному, материальному исполнению и работающих в одинаковых рабочих условиях (например, блок теплообменных аппаратов) допускается полный объем работ, предусмотренных Программой, производить для отдельных представителей данной группы и, в зависимости от полученных результатов, - снижать объем контрольных работ на других сосудах или аппаратах данной группы.

ЭКСПЕРТНОЕ ОБСЛЕДОВАНИЕ

Толщинометрия.

4.3.1. Толщинометрия имеет целью получение количественной характеристики, позволяющей оценить степень коррозионно-эрозионного износа оборудования и производится для всех нагруженных элементов оборудования (обечайки корпуса, днища, горловины, патрубки люков-лазов и штуцеров, крышки, заглушки), а также в местах, на которых при осмотре выявлены видимые следы коррозии.

Места (точки) замеров толщины стенки элементов аппарата и их количество устанавливаются специалистами, выполняющими обследование. Обязательной толщинометрии должны подвергаться не менее трех мест поверхности на обечайках, днищах, всех патрубках люков-лазов и штуцеров, крышках, заглушках. При этом в местах, на которых при осмотре выявлен значительный коррозионный износ, замер толщины стенок производится по сетке с размером квадрата, обеспечивающим надежную оценку толщины стенки на данном участке поверхности.

Результаты замеров толщины стенки должны оцениваться не менее, чем по трем замерам.

4.3.2. Для измерения толщины стенки должны применяться приборы, обеспечивающие погрешность не более (+, -) 0,1 мм.

4.3.3. Места замеров толщины стенки должны быть нанесены на схему аппарата, а результаты приведены в таблице.

Для патрубков люков-лазов и штуцеров, крышек люков-лазов и заглушек, плоских крышек и днищ допускается на схему оборудования и в таблицу заносить лишь одно минимальное значение толщины стенки по трем и более местам (точкам) замеров.

Контроль сварных швов.

4.7.1. Контроль сварных соединений при обследовании оборудования имеет целью выявление дефектов, образовавшихся или развившихся под воздействием условий эксплуатации оборудования или при его ремонте и может производиться визуально, цветной, магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопией, а также рентгено - или гамма - графированием.

4.7.2. Визуальному контролю подвергаются сварные швы в доступных местах обследуемого оборудования. Результаты визуального контроля служат основанием исполнителю работ для назначения метода, объема и конкретных участков сварных швов, которые должны быть подвергнуты контролю неразрушающими методами.

4.7.3. Обязательному контролю неразрушающими методами должны подвергаться сварные швы оборудования, работающего:

- в режиме циклического или малоциклового силового или термосилового нагружения;

- в условиях ползучести металла;

- в условиях коррозионного растрескивания.

Кроме того, обязательному контролю подлежат сварные швы, находящиеся в зонах, выявленных при обследовании локальных деформаций.

Контролю дефектоскопией подлежит зона шириной 100-150 мм в местах расположения потенциально опасных дефектов формы (вмятин, выпучин, отдулин, гофров).

4.7.4. При обследовании аппараты каждой технологической установки согласно "Перечня" делятся на группы (колонны, емкости, теплообменники и др.). В группу входят аппараты одинакового конструктивного и материального исполнения, эксплуатирующиеся в близких рабочих условиях и средах. В каждой группе выбирается не менее одного контрольного аппарата, работающего в наиболее жестких рабочих условиях. На контрольном аппарате по результатам внутреннего осмотра по решению исполнителя работ определяется объем выборочной дефектоскопии сварных соединений или потенциально опасных участков одним из методов неразрушающего контроля.

Участок контроля и метод контроля назначаются исполнителем работ, исходя из опыта эксплуатации контрольного аппарата, в местах, наиболее подверженных воздействию механических и температурных нагрузок с учетом коррозионных факторов, оказывающих воздействие на материал аппарата. Сварные соединения проверяются, как правило, в месте их перекрестия, с длиной шва 150-200 мм.

Если на контрольном аппарате дефектоскопией выявляются дефекты, то исполнитель работ назначает дополнительные участки контроля. Кроме того, дополнительно назначаются для контроля другие аппараты данной группы. Контроль на дополнительных аппаратах производится аналогично контрольному.

Контрольный аппарат из группы сосудов и аппаратов, работающих под давлением 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) и ниже, атмосферном давлении должен подвергаться дефектоскопии в случае, если у исполнителя работ возникает сомнение в качестве металла или сварного шва на нем.

4.7.5. Дефектоскопия должна назначаться в каждом случае, когда у исполнителя работ по обследованию оборудования возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения элемента аппарата.

4.7.6. Результаты дефектоскопии должны отражаться в результатах обследования технического состояния оборудования.

Специальные виды контроля

4.9.1. Специальные виды контроля (тензометрирование, АЭ-контроль и т.п.) привлекаются для оценки технического состояния оборудования в случаях:

- если такой вид контроля предусмотрен для этого оборудования действующей нормативно-технической или конструкторской документацией автора проекта или завода-изготовителя;

- если необходимость такого контроля обусловлена результатами проведенного обследования. Вид и объем дополнительного контроля в таких случаях определяет исполнитель работ.

4.9.2. Специальные виды контроля производятся в соответствии с требованиями действующих нормативных документов на эти виды контроля.

4.9.3. Результаты специального контроля прилагаются к заключению по ресурсу остаточной работоспособности рассматриваемого аппарата.

ОФОРМЛЕНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ

8.1. По результатам всех выполненных работ владельцу оборудования выдается Заключение об остаточном ресурсе, в котором отражается:

- остаточный ресурс, определенный по результатам работы;

- рабочие параметры эксплуатации, на период этого ресурса;

- мероприятия, выполнение которых является обязательным условием для реализации остаточного ресурса.

Заключение составляется и подписывается ответственным(ми) исполнителем(ями) работ и утверждается руководителем организации (предприятия), выполнявшей работы по оценке ресурса.

8.2. К заключению прилагаются:

1. Техническая характеристика оборудования.

2. Результаты экспертного обследования со ссылкой на индивидуальную или типовую программу проведения работ.

3. Схема оборудования с нанесенными на ней зонами контроля толщины стенки, твердости и металлографии, а также участками сварных швов, которые подвергались дефектоскопии.

4. Заключение (протокол) о контроле сварных швов с указанием метода дефектоскопии, ее результатах и приложением схемы с нанесенными на ней участками сварных швов, подвергнутых дефектоскопии (если такой контроль проводился).

5. Результаты исследования металла (если оно проводилось).

6. Результаты поверочного прочностного расчета. В случае выполнения поверочного расчета на ЭВМ, результаты расчета оформляются в соответствии с ГОСТ 27691-88.

7. Результаты оценки остаточного ресурса для основных несущих элементов оборудования и условия, обеспечивающие его выполнение (при необходимости).

8.3. Рекомендуемая форма оформления Заключения по остаточному ресурсу работоспособности и приложений приведена в Приложениях 7, 8.

Результаты работ (Приложения 3, 4, 5 и другие материалы к рекомендуемой форме заключения) оформляются ответственным исполнителем работ в принятой им форме.

8.4. Первичная документация (рабочие журналы специалистов, проводящих обследование) хранится в организации, выполняющей работы по оценке технического состояния оборудования.

8.5. На основании Заключения об остаточном ресурсе владельцем оборудования делается запись в паспорте сосуда (аппарата) о возможности (невозможности) его дальнейшей эксплуатации и остаточном ресурсе эксплуатации.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ НОРМАТИВНЫХ ДОКУМЕНТОВ, ПОЛОЖЕНИЯ КОТОРЫХ УЧИТЫВАЛИСЬ ПРИ РАЗРАБОТКЕ "МЕТОДИКИ…"

1. Методика оценки ресурса остаточной работоспособности технологического оборудования нефтеперерабатывающих, нефтехимических и химических производств.

Утверждена Госгортехнадзором России 29.10.1992 г. Волгоград, ВНИКТИ нефтехимоборудование, 1992 г.

2. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением ( ПБ 10-115-96). Утверждены Госгортехнадзором России 18.04.95 г. Москва, ПИООБТ, 1996.

3. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, поднадзорных Госгортехнадзору России. РД 09-102-95. Утверждены Госгортехнадзором России 17.11.95 г.

4. Методические указания по техническому диагностированию и продлению срока службы сосудов, работающих под давлением. РД 34.17.439-96. Утверждены РАО "ЕЭС" России 01.03.1996 г.

5. Методика диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов, отслуживших установленные сроки службы на предприятиях Минтопэнерго. Утверждена Минтопэнерго РФ 23.12.1992 г.

6. ОСТ 26-291-94. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.

7. ГОСТ 14249-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность.

8. ГОСТ 25859-83. Сосуды и аппараты стальные. Нормы и методы расчета при малоцикловых нагрузках.

9. ГОСТ 26755-89. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность укрепления отверстии.

10. ОСТ 26-14-88. Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность. Элементы теплообменных аппаратов.

11. РД 26-6-87. Сосуды и аппараты стальные. Методы расчета на прочность с учетом смещения кромок сварных соединении, угловатости и некруглости обечаек.

12. РД 03-131-97. Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов.

13. ГОСТ 1497-84. Металлы. Методы испытания на растяжение.

14. ГОСТ 5632-82. Стали и сплавы. Методы выявления и определения величины зерна.

15. ГОСТ 6996-66. Сварные соединения. Методы определения механических свойств.

16. ГОСТ 9454-78. Металлы. Метод испытания на ударный изгиб при пониженных, комнатной и повышенных температурах.

17. ГОСТ 18661-73. Сталь. Измерение твердости методом ударного отпечатка.

18. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод.

19. ГОСТ 12503-75. Сталь. Методы ультразвукового контроля. Общие требования.

20. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.

21. ГОСТ 18442-80. Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования.

22. ГОСТ 20415-82. Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения.

23. ГОСТ 21105-87. Контроль неразрушающий. Магнито-порошковый метод.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ТИПОВАЯ ПРОГРАММА РАБОТ ПО ОЦЕНКЕ ОСТАТОЧНОГО РЕСУРСА ОБОРУДОВАНИЯ, РАБОТАЮЩЕГО ПРИ РАБОЧИХ ТЕМПЕРАТУРАХ В ИНТЕРВАЛЕ 20-70 град.С, ДОМИНИРУЮЩИМ МЕХАНИЗМОМ ПОВРЕЖДЕНИЯ ДЛЯ КОТОРОГО ЯВЛЯЕТСЯ НИЗКО-ТЕМПЕРАТУРНАЯ ВОДОРОДНАЯ (СЕРОВОДОРОДНАЯ) КОРРОЗИЯ.

1. Изучение эксплуатационно-технической документации. При этом особое внимание уделяется выявлению наличия требований автора проекта, завода-изготовителя оборудования или специальных НТД, регламентирующих работу этого оборудования.

2. Составление схемы обследуемого оборудования, предварительное распределение зон контроля толщины, твердости и металлографических структур с учетом конструктивных особенностей оборудования.

3. Наружный и внутренний осмотры, включающие:

- демонтаж отдельных участков теплоизоляции и защитных покрытий по указанию ответственного исполнителя работ, который производится в первую очередь в местах нарушения целостности этих покрытий:

- тщательный осмотр поверхностей несущих элементов оборудования, особое внимание при этом должно быть уделено выявлению припухлостей (вздутий) на осматриваемых поверхностях;

- визуальную оценку геометрии основных несущих элементов оборудования, а, при необходимости, проведение контрольных промеров с целью оценки локальных или общих отклонений от первоначальной геометрической формы;

- визуальный контроль сварных швов, и, при появлении сомнений в их качестве, назначение участков, их подготовка, выбор метода и проведение дефектоскопии этих участков сварных швов;

- корректировку (при необходимости) количества и распределение зон контроля толщины стенки, твердости и металлографических структур.

4. Подготовка участков поверхности, проведение ультразвуковой толщинометрии. Замеры производятся по квадратной сетке размером 80-100 мм. В каждой зоне производится не менее 3-х замеров. При этом особое внимание следует уделить стабильности показаний толщиномера. Если хотя бы в одной точке квадрата стойко фиксируется показание толщиномера, явно отличающееся от ожидаемого (выброс показаний), рекомендуется вокруг этой точки нанести квадрат со стороной 30-40 мм и провести контрольные замеры по углам этого квадрата. Получение при этом двух и более показании толщиномера, близких или равных выбросному показанию, является основанием для проведения ультразвуковой дефектоскопии этого участка на предмет выявления расслоения металла. При необходимости, по решению ответственного исполнителя работ, для повышения надежности результатов контроля из дефектного участка может быть вырезана проба металла для металлографических исследований.

5. Замер твердости металла с целью косвенной оценки его прочностных характеристик, как правило, производится на участках поверхности, подготовленных для толщинометрии. Однако, по решению ответственного исполнителя работ, могут быть назначены и другие участки для контроля твердости. При этом в каждой зоне контроля твердости должно быть выполнено не менее 3-х замеров, а за результат принимается их среднеарифметическое значение. Оперативный анализ получаемых результатов с целью выявления браковочных значений твердости и. в зависимости от этого, решения вопроса о необходимости расширения зоны контроля с целью выявления границ дефектного участка.

6. Контроль металлографических структур металла основных несущих элементов оборудования (при необходимости) выполняется в местах, назначаемых исполнителем работ в зависимости от результатов замера твердости. Контроль производится методом "реплик".

7. Подготовка поверхности и проведение дефектоскопии участков сварных швов, назначенных исполнителем работ по результатам визуального контроля сварных швов.

8. Анализ информации, полученной в результате выполнения работ, указанных в п.п. 1- 7. Решение вопроса о необходимости снижения рабочих параметров или о необходимости и объеме ремонтных работ. При этом в качестве браковочных признаков принимаются:

- наличие припухлостей (вздутий) на внутренних или наружных поверхностях несущих элементов обследуемого оборудования;

- выявление в результате ультразвуковой дефектоскопии или металлографического анализа наличия соединительных "мостиков" между единичными полостями расслоения металла, находящимися на разной глубине по толщине стенки.

9. Поверочный прочностной расчет основных несущих элементов оборудования с учетом результатов анализа результатов работ (п. 5).

10. Прогнозирование остаточного ресурса для основных несущих элементов оборудования:

- если в результате проведенного обследования не будет выявлено расслоение металла, прогнозирование остаточного ресурса производится, как в случае общей коррозии;

- если при контроле металла будут выявлены отдельные, не связанные между собой полости расслоения металла, назначается опытный пробег оборудования продолжительностью 1(один)-2(два) года, затем проводится повторное обследование оборудования, по его результатам оценивается скорость развития дефектов и, исходя из нее, определяется остаточный ресурс оборудования.

11. Составление и утверждение заключения об остаточном ресурсе .

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО ОТКРЫТОГО ТИПА

"ВСЕРОССИЙСКИЙ НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ




akrure-bit-bi-ne-gosudarevim-poslannikom-a-palachem-vot-dostojnoe-emu-zanyatie-lishil-on-nas-zhizni-ne-molviv-i-slova-utesheniya-svoim-zhertvam-slovno-i-ne-bilo-nas-vovse.html
aksialno-porshnevie-nasosi-i-gidromotori.html
aksiologicheskie-teorii-o-kachestvah-i-funkciyah-cennostej.html
aksiologicheskij-cennostnij-podhod.html
aksiologicheskij-potencial-socialnoj-realnosti.html
ч     PR.RU™